La verniciatura

da | Feb 8, 2017

Inizia con oggi il nostro viaggio attraverso i settori produttivi che fanno da satellite alla rete ondulata e affini. La prima tappa del nostro viaggio è la verniciatura industriale.

Perché verniciare?
La differenza tra le vernici
Sabbiatura e le sua alternative
Sgrassaggio
Verniciatura, problematiche e soluzioni
Errori da evitare
Conclusioni

Oggi scopriremo insieme quali possono essere i problemi che si incontrano durante la verniciatura delle superfici in ferro, ferro zincato, inox e alluminio, quali tipi di vernice è meglio utilizzare sui prodotti ferrosi – vernici in polvere termoindurenti (epossidiche, poliestere, plastiche) o vernici liquide – e perché, l’utilità di utilizzare apposite vernici anticorrosive, quando è opportuno effettuare la sabbiatura e quando trattare il prodotto con speciali polveri antibatteriche e per il settore alimentare.

Direi che vale la pena iniziare ponendoci una domanda apparentemente banale: “Perché verniciare? Quali sono i vantaggi?”
Normalmente si vernicia o per migliorare l’aspetto estetico di un prodotto o per effettuare un trattamento anticorrosivo che ha lo scopo di conferire al prodotto iniziale caratteristiche tecniche ben precise.
I tipi di verniciatura che si possono utilizzare sulle superfici in ferro, ferro zincato, alluminio e inox per ottenere un miglior aspetto estetico del prodotto o per effettuare un trattamento anticorrosivo sono quella a polvere termoindurente – poliuretanica, epossidica, poliestere, plastica, al nylon, anticorrosiva, antibatterica e per uso alimentare – o quella a liquido.

La differenza tra le vernici a polvere e quelle liquide è data dalla durata e dalla durezza della vernice, dall’aggrappaggio e dall’effetto finale che si vuole conferire al prodotto.
Utilizzeremo la vernice a polvere se il materiale da trattare è ferroso e trasmette corrente, oppure se è alluminio, inox, ferro zincato perché questo tipo di verniciatura ha una maggior resa in fatto di durabilità.
La vernice liquida la possiamo usare su plastica, ferro, legno ma si deve tener presente che richiede più passaggi a livello di lavorazione, che si graffia facilmente perché è più morbida e che, però, ha il vantaggio di offrire un maggior ventaglio di effetti estetici tipo lo spazzolato.

Un altro aspetto importante da analizzare è come avviene il processo di verniciatura.
Il processo di verniciatura ideale si compone di quattro fasi: sabbiatura – sgrassaggio – asciugatura – verniciatura.

Sabbiatura. Il procedimento di sabbiatura può essere effettuato a mano o con sabbiatrici a grappolo.
Normalmente se il pezzo da trattare è di grandi dimensioni il processo di sabbiatura si effettua a mano utilizzando delle apposite pistole azionate dall’operatore che entra direttamente in cabina.
Altrimenti si utilizza la sabbiatura a grappolo: in questo caso i pezzi vengono appesi in una cabina, vengono fatti girare, le turbine buttano la sabbia contro il pezzo da trattare che in questo modo viene pulito da tutti i residui che lo intaccano e che possono compromettere il buon esito della verniciatura.
Per quanto riguarda la ruggine presente sul metallo ferroso, se è presente in piccola quantità si può utilizzare la carta abrasiva, se la parte arrugginita è più estesa, si può effettuare una sabbiatura veloce; questo passaggio serve per togliere il primo strato di ruggine per non far rimanere la verniciatura rugosa e a bolle.
Il materiale in inox, invece, va sempre sabbiato perché altrimenti la verniciatura non aderisce in modo ottimale e salta.
Per il materiale zincato si potrebbe anche effettuare la sabbiatura, ma, ovviamente, il prezzo finale della lavorazione aumenterebbe. Normalmente, per poter avere comunque un buon risultato finale, lo zinco si tratta con l’ossigeno per far uscire aria dai microfori rimasti sul prodotto a seguito della zincatura e per chiuderli così che durante la fase di verniciatura non rimangano le bolle.
Per chi vuole aver minor costi, sia per la verniciatura a polvere sia per quella liquida, la sabbiatura può essere sostituita da un trattamento con il primer che darà un risultato di buona qualità anche se il livello di aggrappaggio sarà minore, oppure, per saltare sia sabbiatura sia primer, la soluzione è quella di effettuare un lavaggio demi, cioè un risciacquo che aggredisce bene alluminio, ferro zincato e inox e aumenta l’adesione e l’aggrappaggio, questo consente di contenere i costi ed avere comunque una verniciatura che resisterà nel tempo.

Sgrassaggio. Lo sgrassaggio è la fase in cui si lava il prodotto da verniciare con acidi solfatanti e poi lo si sciacqua.
Questo processo sgrassa il prodotto e lascia su di esso una piccola pellicola che serve come anticorrosivo e fa da aggrappaggio.
In base al tipo di materiale che si deve verniciare si fa un lavaggio con un acido con pH più o meno alto di modo che venga lasciata sul prodotto la giusta quantità di pellicola con funzioni anticorrosive e di aggrappaggio.
Zinco e inox vanno trattati con un acido con pH basso, il ferro con un acido con pH più alto, mentre la rete elettrozincata e l’alluminio vanno aggrediti un po’ di più con il lavaggio rispetto agli altri materiali.

Asciugatura. Una volta sgrassato e sciacquato, il pezzo viene asciugato in modo accurato passando attraverso apposite camere di asciugatura.
Terminato questo passaggio il materiale è pronto per essere verniciato.

Verniciatura. Per quanto riguarda la verniciatura a polvere la vernice viene spruzzata tramite pistole che vengono caricate elettrostaticamente, l’impianto attira la polvere che aderisce al pezzo per effetto elettrostatico conferendo una finitura che può andare dai 30 ai 150/160 µm. Il pezzo, poi, passa in un forno dove, a causa dell’alta temperatura, la vernice prima fonde e poi polimerizza formando uno strato aderente.
Per quanto riguarda la verniciatura a liquido può essere effettuata in cabine pressurizzate. Il primo passaggio consiste nell’applicazione del fondo con pistole a spruzzo o elettrostatiche, guidate manualmente o tramite un robot. Il pezzo, poi, attraversa una camera d’appassimento, che conduce alla cabina successiva, dove si effettua la finitura con l’ausilio di un secondo robot o manualmente; segue un secondo appassimento in pre-forno e la successiva essiccazione in forno. A questo punto il pezzo è pronto per essere utilizzato.

Per capire quali sono i trattamenti migliori per il nostro prodotto durante le quattro fasi di lavorazione, dobbiamo sempre tener presente quale sarà l’utilizzo finale del prodotto. Anche nella fase di verniciatura, quindi, dobbiamo ricordare che se il pezzo andrà in esterno va utilizzata una polvere in poliestere che ha resistenza ai raggi UV e durata anche di 5 anni; se, invece, il prodotto dovrà resistere agli agenti chimici useremo una polvere epossidica che, però, diventerà opaca se esposta ai raggi UV; se il prodotto finale sarà destinato a una zona di mare o a una zona molto umida, servirà un trattamento anticorrosivo come la zincatura o la cataforesi e una verniciatura termoplastica che meglio resiste  alla corrosione e agli agenti chimici.
Dobbiamo ricordare, inoltre, che la rete elettrosaldata ha bisogno di maggior attenzione durante la verniciatura perché la piccola bava presente tra una bacchetta e l’altra proprio dove c’è la saldatura, fa si che nel giro di 6 mesi si possa formare la ruggine, anche se la saldatura è a filo elettrosaldato.
Con la rete ondulata il problema si presenta molto meno perché l’incrocio delle bacchette non è saldato e quindi la verniciatura tende a chiudere lo spessore che c’è tra i fili che si incrociano, evitando così la ruggine.
La verniciatura della rete ondulata crea problemi solo sui pannelli di piccole dimensioni, perché, essendo leggeri, una volta appesi tendono a stortarsi.  Con i pannelli grandi, già nella dimensione 2×1, il problema non sussiste più.
Per le lamiere forate sopra i 5 mm di foro non c’è nessun problema. Al di sotto dei 5 mm dipende dal peso del pannello e dalla distanza dei fori perché più il foro è piccolo, più i ganci saranno sottili e sopportano un minor peso. Sotto il foro 5 servirebbero almeno due fori un po’ più grossi per poter utilizzare ganci in acciaio che sono in grado sorreggere il peso del pannello.

A questo punto è d’obbligo interrogarsi su quali errori il cliente dovrebbe evitare in fase di preparazione del prodotto per non compromettere il risultato finale della verniciatura.
I maggiori problemi che si possono verificare durante la verniciatura si hanno in presenza di saldature, di oli siliconici e in caso di errata comunicazione della destinazione finale del pezzo.
– Se la saldatura non è a stagno ed entra acqua all’interno del pezzo da verniciare, ad esempio un tubo chiuso, la verniciatura non prende perché l’acqua che è rimasta intrappolata all’interno del pezzo durante il lavaggio non fa arrivare il pezzo in temperatura.
– Poi ci sono oli siliconici che sono i peggiori nemici della verniciatura. Infatti se il materiale è stato a contatto con oli siliconici durante la cottura la vernice si buca e il bagno di lavaggio è compromesso. Al posto del silicone andrebbe usato il teflon.
– Da ultimo, e non certo per importanza, il cliente deve sempre comunicare la corretta destinazione finale del pezzo, perché questo dato permette di sceglie i trattamenti e il tipo di verniciatura più adatta.

Termina qui la nostra prima tappa alla scoperta della verniciatura, uno di quei trattamenti che il mercato ci offre per dare valore aggiunto al ferro e che lo trasforma in un prodotto versatile e in grado di adattarsi alle più diverse situazioni e necessità.

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